導言

在工業制造領域，焊接工藝的精度與效率直接影響產品品質與生產成本。面對日益復雜的焊接需求，傳統設備已難以滿足多樣化的生產場景。本文以“框架母排焊接專機項目”為例，深入解析如何通過定制化研發與精準交付，為客戶提供高效、穩定的焊接解決方案，并實現生產效益的全面提升。

一、用戶背景及需求

1.用戶背景簡述

某新能源企業（以下簡稱“客戶”）核心產品涉及框架母排的焊接。隨著訂單量激增，客戶原有焊接工藝暴露出效率低、質量不穩定等問題，亟需升級設備以應對生產瓶頸。

2.用戶需求概述

（1）用戶面臨的挑戰

-焊接效率不足：傳統設備單件焊接時間長達3分鐘，產能無法滿足旺季需求；

-質量波動大：良品率僅85%，導致廢品損失嚴重；

-工藝適配性差：現有設備無法兼容不同規格的框架母排，需頻繁更換夾具，增加生產成本。

（2）用戶對非標定制的期望

-功能需求：設備需支持多種規格框架母排的焊接，兼容性強；

-效率目標：單工位焊接節拍≤1分鐘/件，日均產能提升至500件；

-質量標準：焊接熔深均勻，無飛濺、無裂紋，良品率≥99.5%；

-操作便捷性：設備需配備智能化控制系統，降低人工操作門檻。

二、研發定制解決方案

1.定制化設計過程

針對客戶需求，研發團隊啟動“工藝-設備-夾具”一體化研發流程：

-工藝驗證：通過打樣測試，采用中頻逆變直流凸焊工藝，結合可移動式焊接專機，優化焊接參數，確保多規格框架母排的適配性；

-設備選型：選用HFDB-2500中頻逆變直流焊機，搭配全波整流與直流輸出技術，實現峰值高、響應快的焊接特性；

-核心部件配置：采用ABB大功率二級管與SemikronIGBT逆變模塊，保障設備穩定性與長壽命；

-夾具設計：開發模塊化夾具系統，支持快速切換不同規格工件，減少停機時間。

2.定制化結果

最終交付的框架母排焊接專機具備以下核心優勢：

-高效穩定：單工位焊接節拍≤45秒/件，較傳統工藝大幅提升；

-質量突破：焊接熔深均勻，垂直度偏差≤0.05mm，一次通過率≥99.5%；

-操作便捷：配備PLC控制系統與人機界面，普通工人即可操作，降低人工成本；

-兼容性強：支持多種規格框架母排焊接，無需額外更換設備。

三、項目交付過程 

1.來廠驗收展示

客戶代表赴工廠進行預驗收，重點考察設備焊接穩定性、夾具匹配精度及操作界面友好性。通過24小時不間斷試運行，設備焊接合格率穩定在99.8%，客戶當場簽署驗收報告。

2.生產調試與交付培訓

-調試周期：從設備發貨到客戶現場安裝調試，總耗時15個工作日，包括3天設備聯調、2天參數優化；

-培訓內容：工程師對客戶操作、維護團隊進行全流程培訓，涵蓋設備啟動、故障排查、日常保養等模塊，確保設備3日內正式上線生產。

四、項目成果展示 

1.生產效率提升數據

-單件焊接時間：從3分鐘降至45秒，效率大幅提升；

-產能提升：日均產量增至650件，滿足旺季訂單需求；

2.焊接質量改善數據

-良品率：從85%提升至99.5%，年減少廢品損失超300萬元；

-一致性：垂直度偏差≤0.05mm，優于行業標準（≤0.1mm）；

3.成本效益分析

-直接成本節約：年節約廢品損失及人工成本約400萬元；

-間接效益：設備兼容性強，減少產品切換成本，年節約50萬元。

五、用戶評價

1.用戶評價內容

客戶對項目成果高度認可，評價如下：

-“設備運行穩定，焊接質量顯著優于傳統工藝，良品率提升至99.5%以上！”

-“操作界面友好，普通工人培訓后即可獨立操作，大幅降低人工依賴。”

-“模塊化夾具設計靈活，適配多種規格母排，節省了設備投資成本。”

2.長期合作展望及推薦

客戶表示，該焊接專機不僅解決了當前產能瓶頸，還為其后續產品迭代提供了可靠支撐。未來計劃在其他產線推廣同類設備，并推薦合作伙伴參考此方案。

結語

框架母排焊接專機項目的成功實施，印證了定制化解決方案在工業制造中的核心價值。通過精準匹配客戶需求，結合先進工藝與智能化設計，企業不僅能實現效率與質量的雙重突破，更能為長期競爭力奠定堅實基礎。在制造業向高端化、智能化轉型的浪潮中，非標定制設備正成為推動產業升級的關鍵引擎。

無錫海菲焊接設備有限公司是電阻焊工藝及智能化設備研發生產型企業，我們擁有核心技術：控制器變壓器自主研制并且擁有AI焊接過程監控檢測系統，主要應用于汽車零部件、低壓電器、白色家電等行業。可根據客戶需求，研發定制各種需求的電阻焊機和自動化焊接設備等，為企業轉型升級提供合適的自動化整體解決方案，助力企業降本增效。如果您對我們的電阻焊設備及自動化感興趣，請聯系我們。

本文標簽：中頻點焊機 上一篇：低壓電器行業應用-海菲 下一篇：已經是最后一篇了